Hochleistungs-CNC-Drehmaschine

Hochleistungs-CNC-Drehmaschinen sind Horizontaldrehmaschinen, die speziell für die Bearbeitung großer Werkstücke entwickelt wurden. Ihre Kernkriterien sind ein maximaler Drehdurchmesser größer oder gleich 1000 mm und eine maximale Werkstückbelastbarkeit größer oder gleich 10 t. Sie können große wellen-, scheiben- und schalenförmige Werkstücke stabil bearbeiten. Um den anspruchsvollen Bearbeitungsanforderungen der Energie-, Schiffbau- und Schwermaschinenindustrie gerecht zu werden, verfügt die Ausrüstung über gezielte Verstärkungskonstruktionen in Schlüsselstrukturen: Ein hochpräzises Spannfutter mit großem-Durchmesser sorgt für sicheres Spannen schwerer Werkstücke und garantiert Spannstabilität; Verbreiterte Hochleistungsführungen verbessern die Laufsteifigkeit erheblich und verteilen die Schnittbelastung effektiv. und ein verstärktes Bett mit einer steifen Struktur und einem torsionsbeständigen Design kann den doppelten Belastungen aus dem Eigengewicht des Werkstücks und hoch{10}intensiven Schnittkräften standhalten. In Kombination mit einer erweiterten Bettanordnung erfüllt es die integrierten Bearbeitungsanforderungen von extrem langen Werkstücken. Dank ihrer überragenden Tragfähigkeit und Torsionsfestigkeit können Hochleistungsdrehmaschinen genau die Anforderungen an die Bearbeitung großer Werkstücke im High-End-Gerätebau erfüllen.

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Hochleistungs-CNC-Drehmaschinen werden häufig in den Bereichen Energie, Transport, Maschinenbau, Metallurgie und Bergbau, Militär und Luft- und Raumfahrt sowie bei der Wartung großer Geräte eingesetzt. Sie können Windturbinenflansche, Turbinenhauptwellen, Endkappen von Kernkraft- und Druckbehältern, Schiffskurbelwellen, Achsen von Schienenfahrzeugen, Hydraulikzylinder von Baggern, Walzwerkswalzen, Panzerkanonenrohre, Raketentriebwerksgehäuse sowie verschiedene Teile mit großem-Durchmesser, ultra-langer und ultra{3}schwerer Größe wie Kraftwerkswellen und Schiffszylinder bearbeiten, die repariert werden müssen.

Gießen und Altern von Grundbauteilen

Die tragenden Kernkomponenten von Hochleistungsdrehmaschinen, wie Bett, Säule und Querträger, müssen aus hochfestem Gusseisen (z. B. HT300) oder legiertem Gusseisen gegossen sein. Nach dem Guss ist eine künstliche oder natürliche Alterungsbehandlung (mehrere Monate) erforderlich, um innere Spannungen zu beseitigen, Verformungen bei der anschließenden Bearbeitung und Verwendung zu verhindern und die Stabilität der Ausrüstung sicherzustellen.

Präzisionsbearbeitung von Grundkomponenten

Nach der Alterung werden die Grundkomponenten mit großen Portalfräsmaschinen und Bodenbohr- und Fräsmaschinen einer Schrupp- und Schlichtbearbeitung von Ebenen, Führungsbahnen und Befestigungslöchern unterzogen. Führungsschienen erfordern Schleif- und Schabeprozesse, um sicherzustellen, dass Geradheit, Parallelität und andere geometrische Genauigkeiten Standards im Mikrometerbereich erreichen und die Anforderungen an Führungsgenauigkeit und Tragfähigkeit bei schwerer Zerspanung erfüllen.

Bearbeitung und Montage von Kernkomponenten

Spindelsystem

Die Spindel ist aus legiertem Stahl geschmiedet und wird einer Wärmebehandlung wie Anlassen und Abschrecken unterzogen, um Härte und Zähigkeit zu verbessern. Anschließend erfolgt CNC-Drehen und Schleifen, um Präzision zu gewährleisten. Es werden Hochleistungs-Präzisionsrollenlager verwendet und die Abstände müssen während der Montage streng kontrolliert werden, um die Rotationsstabilität bei hoher Geschwindigkeit und hoher Belastung sicherzustellen.

Zufuhrsystem

Bei den Leitspindeln handelt es sich meist um Kugelumlaufspindeln oder hydrostatische Spindeln, die geschliffen und dann mit dem Servomotor und dem Getriebe verbunden werden, um einen hochpräzisen Vorschubantrieb zu erreichen; Der Werkzeugständer verfügt über einen hochbelastbaren, drehbaren Werkzeugständer, der große-Werkzeuge tragen kann, um anspruchsvolle Schneidanforderungen zu erfüllen.

Maschinenmontage und Debugging

Das Bett, der Spindelkasten, das Vorschubsystem, der Werkzeughalter, der Reitstock und andere Komponenten werden gemäß dem Montageprozess zusammengebaut und die Verkabelung und der Anschluss der Hydraulik-, Schmier- und Elektrosysteme sind abgeschlossen. Anschließend werden keine-Ladevorgangstests, Lasttests und Genauigkeitsprüfungen durchgeführt. Durch die Anpassung der Parameter jeder Komponente werden die Bearbeitungsgenauigkeit, die Betriebsstabilität und die Sicherheit der Ausrüstung unter Nennlast gewährleistet und letztendlich Industriestandards oder kundenspezifische -Kundenanforderungen erfüllt.

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