CNC-Portalfräsmaschine

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FRT-4025

Wir legen Wert darauf, den gesamten Bearbeitungsprozess von Kernkomponenten für Portalfräsmaschinen selbstständig durchzuführen. Mithilfe unserer selbst-entwickelten proprietären Prozesse und hochpräzisen-CNC-Ausrüstung erreichen wir eine integrierte, geschlossene-Produktion von Fräsen, Bohren und Endbearbeitung. Wir kontrollieren während des gesamten Prozesses streng alle Präzisionsstandards und Toleranzanforderungen, um qualitativ hochwertige Kernkomponenten für Werkzeugmaschinen mit überragender Leistung herzustellen. Die Kernbearbeitung umfasst wichtige tragende und übertragende Komponenten wie Bett, Querträger, Arbeitstisch und Spindelkasten. Nach der Grobbearbeitung werden innere Spannungen durch eine professionelle Alterungsbehandlung vollständig beseitigt, gefolgt von einem hochpräzisen Fertigfräsen. Dadurch wird die Grundsteifigkeit und langfristige Formstabilität der Bauteile umfassend sichergestellt, ohne auf externe Technologie oder OEM-Unterstützung angewiesen zu sein.

Der Fräsprozess kontrolliert die Maßtoleranzen streng und gewährleistet so präzise und fehlerfreie Abmessungen auf wichtigen Passflächen. Verschiedene geometrische Toleranzen, wie z. B. die Ebenheit der Arbeitstischoberfläche, die Geradheit der Führungsschienen und die Parallelität zwischen Querträger und Säule, erfüllen alle die strengsten Standards der Branche und vermeiden Montage- und Nutzungsprobleme aufgrund geometrischer Fehler vollständig. Der Bohrprozess kontrolliert präzise die Koaxialität, Rechtwinkligkeit und Lochabstandstoleranzen von Löchern, wodurch Fehler wie falsch ausgerichtete Löcher, ungleichmäßige Lochdurchmesser und Lochfehlausrichtungen beseitigt werden und die spätere Montagegenauigkeit gewährleistet wird. Bei der Endbearbeitung wird gleichzeitig die Oberflächenqualität mit akribischer Präzision optimiert. Wichtige Kontaktflächen der Baugruppe sind extrem glatt und die Gleitführungsflächen gleichen Glätte und Verschleißfestigkeit aus, wodurch die Passgenauigkeit und Lebensdauer der Komponenten umfassend verbessert wird. Von der unabhängigen Gestaltung der Prozessrouten und der unabhängigen Fehlerbeseitigung der Ausrüstung bis hin zur unabhängigen Präzisionsprüfung während des gesamten Prozesses wird jeder Schritt unabhängig kontrolliert und verifiziert, wodurch wirklich eine völlig unabhängige und kontrollierbare Präzisionsbearbeitung großer Präzisionskomponenten erreicht und die Grundlage der Kernverarbeitungstechnologie gefestigt wird.

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Nach der Montage muss die CNC-Portalfräsmaschine in fünf Kategorien geprüft werden: geometrische Genauigkeit, Positionierung/Wiederholbarkeit, räumliche Geometrie, Arbeitsgenauigkeit und Sicherheit. Bei der Kernprüfung wird ein Laserinterferometer XL-80/XM-60 von Renishaw verwendet, um die lineare Positionierung und Wiederholgenauigkeit (bis zu ±0,005 mm) zu messen. Zur Überprüfung der Geradheit der Führungsbahn und der Rechtwinkligkeit zwischen den Achsen wird ein Zentrierlaser XK10 von Renishaw verwendet. Für die dynamische Leistungs- und Temperaturanstiegsdiagnose wird ein QC20-Kugelstab verwendet.

Gemäß den Standards GB/T 19360/19362 und ISO 10791 werden wichtige Elemente wie Spindelradial-/Stirnflächenschlag, Tischebenheit und Querträger-/Säulensenkrechtheit gemessen. Die Ergebnisse werden zur Fehlerkompensation verwendet und ein nachvollziehbarer Bericht erstellt, um sicherzustellen, dass die Genauigkeit und Stabilität der gesamten Maschine den Standards entspricht.

CNC-Portalfräsmaschinen werden hauptsächlich für die Bearbeitung großer, schwerer, hochpräziser flacher und komplexer Strukturteile verwendet, darunter Formen, Maschinenbasen, Rahmen, Plattformen, Gehäuse und nicht{1}standardisierte Komponenten. Beim Schruppen liegt der Schwerpunkt auf der effizienten Materialentfernung, dem Fräsen großer Guss- und Schmiederohlinge, dicker Plattenoberflächen und abgestufter Oberflächen, um Werkstückkonturen schnell zu formen. Es ermöglicht große Schnitttiefen und hohe Vorschübe und ist mit verschiedenen Materialien wie Stahl, Eisen und Aluminium kompatibel, wodurch das Problem ungleichmäßiger Rohlingszugaben gelöst wird.

Beim Halbschlichten werden Fehler beim Schruppen, beim Fräsen von Bezugsflächen, beim Positionieren von Nuten und Hohlraumkonturen korrigiert, um Maßkonsistenz sicherzustellen und gleichmäßige Toleranzen für die Schlichtbearbeitung zu reservieren. Bei der Endbearbeitung liegt der Schwerpunkt auf Präzision und Oberflächenqualität und ermöglicht die hochpräzise Bearbeitung von Ebenen, Fasen, rechten Winkeln, Keilnuten und Lochsystemen, wodurch eine hohe Ebenheit und geringe Rauheit erreicht werden, um Montage- und Verwendungsanforderungen zu erfüllen.

Sowohl die Einzelstückanpassung großer Strukturteile als auch die Stapelverarbeitung von Blechwerkstücken sind möglich, wobei Steifigkeit und Präzision in Einklang gebracht werden. Es handelt sich um eine zentrale Verarbeitungsausrüstung für den gesamten Prozess vom Rohling bis zum fertigen Produkt in Schwermaschinen, im Formenbau, bei nicht standardmäßigen Geräten und automatisierten Maschinenrahmen.

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