Horizontales Bearbeitungszentrum mit integrierter-Hochgeschwindigkeitsspindel

Das Horizontal-Bearbeitungszentrum (HMC) mit einer integrierten Hochgeschwindigkeitsspindel wurde für Industriehersteller entwickelt, die kürzere Zykluszeiten, thermische Stabilität im Sub{2}-Mikrometerbereich und zuverlässige Leistung in kontinuierlichen Produktionsumgebungen mit hohem{3}}Volumen benötigen.

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Produkteinführung

Hoch-Effiziente CNC-Lösung für den Präzisions-Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Formenbau

Technische Spezifikationen und flexible Konfigurationen

Um verschiedene globale Fertigungsstandards zu erfüllen, verfügen unsere HMCs über robuste -Konstruktionen, die an Ihre spezifischen Produktionslinienanforderungen angepasst werden können:

Komponente/Funktion	Industrielle Überlegungen	Standard- und optionale Spezifikationen
Spindelgeschwindigkeit	Optimiert für das Hochgeschwindigkeitsschneiden von Aluminium und Stahllegierungen	10.000 / 12.000 / 15.000 U/min (Direktantrieb / integriert)
Spindelkegel	Gewährleistet maximale Spannsteifigkeit und geringen Rundlauf	BBT40 / BBT50 (Dual-Kontaktsystem)
Verfahrbereich (X/Y/Z)	Geeignet für komplexe Werkstücke mit mehreren-Größen	ZB 630 x 630 x 680 mm bis 1000 mm+
Paletten-/Tischlast	Unterstützt schwere-industrielle Gussteile und Gehäuse	500 kg bis 1.200 kg Doppelpalettensystem
Eilgang	Minimiert die nicht-schneidende Positionierungszeit	48 / 48 / 48 m/min (Hochgeschwindigkeits-Linearführungen)
Werkzeugmagazin	Verbessert die Automatisierung für die Mehrprozessbearbeitung	40/60/120 Werkzeuge (ATC-Nocken-Mechanismus)
CNC-Steuerung	Globale Standardkompatibilität und offene Architektur	/

Kerntechnologien und strukturelle Steifigkeit

Direkt-Antriebsspindelarchitektur
Der integrierte Synchron-/Asynchron-Spindelmotor überträgt das Drehmoment direkt auf das Schneidwerkzeug, ohne zwischengeschaltete Riemenscheiben oder Zahnräder.
• Keine Riemenvibration: Eliminiert mechanisches Spiel und Vibrationsspuren und sorgt so für makellose Oberflächen direkt an der Maschine.
• Schnelle Beschleunigung: Erreicht die maximale Drehzahl in weniger als 1,8 Sekunden und verkürzt so drastisch Sekunden bei hochfrequenten Gewindeschneid- und Fräszyklen.
• Thermische Verschiebungskontrolle: Ausgestattet mit einem speziellen Spindelöl--Kühlmantelsystem und erstklassigen Keramiklagern, um die strukturelle Ausrichtung während des Dauerbetriebs rund um die Uhr aufrechtzuerhalten.

Optimierte Gusseisenbasis
Hochgeschwindigkeitsschneiden erfordert eine Maschinenbasis, die harmonische Resonanzen unter anspruchsvollen Schneidbedingungen neutralisiert.
• Hochleistungsrollen-Linearführungen: Verfügt über Rollenführungen auf allen linearen Achsen (X/Y/Z), um im Vergleich zu Standard-Kugelführungen hervorragende Tragfähigkeiten und extreme Bewegungsgenauigkeit zu bieten.
• Vor-Kugelumlaufspindeln mit doppelter-Mutter: Präzisionskugelumlaufspindeln sind an beiden Enden verankert und vor-vorgespannt, um eine Zunahme der Wärmeausdehnung bei längeren Hochgeschwindigkeitszyklen zu verhindern.

Maximieren Sie den ROI mit horizontaler Produktivität

In der B2B-Fertigung wird die Effizienz durch die Zeit von Boden-zu- bestimmt. Die horizontale Konfiguration in Kombination mit einem 0,001 Grad indexierenden Drehtisch (B--Achse) ermöglicht die Bearbeitung komplexer Teile auf bis zu 5 Seiten in einer einzigen Aufspannung.

Überlegene Spanabfuhr:Die Schwerkraft arbeitet mit der horizontalen Anordnung und ermöglicht, dass heiße Späne direkt in die Doppelschnecken-Späneförderer fallen und so ein Nachschneiden und eine thermische Verformung des Werkstücks verhindert werden.

Automatischer Palettenwechsler (APC):Verfügt über ein standardmäßiges schlüsselfertiges System mit 2-Paletten. Bediener können ein Werkstück auf Palette A laden/entladen, während die Maschine aktiv auf Palette B schneidet, wodurch nahezu keine Leerlaufzeit entsteht.

Automatisierung-Bereit:Vollständig kompatibel mit Roboterarm-Ladeschnittstellen und zentralisierten flexiblen Fertigungssystemen.

Bewährte globale Anwendungen

Antriebsstrang- und Elektrofahrzeugkomponenten für Kraftfahrzeuge

Typische Teile:Getriebegehäuse, EV-Motorgehäuse, Motorzylinderblöcke.
Nutzen:Schnelles Mehrlochbohren, Planfräsen und Bohren mit strengen geometrischen Toleranzen für leckagesichere Baugruppen.

Strukturteile für die Luft- und Raumfahrt

Typische Teile:Flugzeugschotte, Rippenkomponenten, Halterungen aus Leichtmetall.
Nutzen:Hohe Materialentfernungsraten (MRR) für dünnwandiges Taschenfräsen ohne Verzug.

Präzisionshydraulik und Industrieausrüstung

Typische Teile:Hydraulikventile mit mehreren Anschlüssen, Pumpengehäuse, Verteilerblöcke.
Nutzen:Tief{0}Bohren und präzises Kreuz-Gewinden von Löchern werden in einer Aufspannung durchgeführt, um die interne Ausrichtung zu gewährleisten.

Qualitätssicherung und Werksabnahmeprüfung

Um die Zuverlässigkeit in Ihrer Einrichtung zu gewährleisten, wird jedes HMC vor dem weltweiten Versand einem 72-stündigen kontinuierlichen Überprüfungsprozess unterzogen:

Laserkalibrierung:Verifiziert lineare Steigungsfehler und gleicht Achsabweichungen über das gesamte Verfahrvolumen aus.

Schwingungsspektrumanalyse:Überwacht über digitale Sensoren in allen Drehzahlbereichen, um sicherzustellen, dass die Schwingungsamplituden des Spindelgehäuses kritische Grenzwerte nicht überschreiten.

Enthaltene Dokumentation:Jede Maschine wird mit einem umfassenden Qualitätsprüfzertifikat, Lasergenauigkeitstabellen und CNC-Parametersicherungen geliefert.

Warum mit uns zusammenarbeiten?

Wir versorgen globale Hersteller mit mehr als nur CNC-Hardware{0}}Wir liefern skalierbare Produktionslösungen, die auf technischem Fachwissen basieren.

Globaler Support:Verfügbare Ferndiagnoseunterstützung und örtlicher Technikereinsatz für Installation und Inbetriebnahme.

Kundenspezifisches Werkzeug- und Vorrichtungsdesign:Unser Anwendungstechnik-Team bietet schlüsselfertige Lösungen, einschließlich kundenspezifischer hydraulischer Vorrichtungen und Optimierung der CAM-Programmierung.

CE- und ISO-zertifiziert:Vollständig konform mit internationalen Sicherheits- und Herstellungsvorschriften.

FAQ

F: Was ist ein horizontales Bearbeitungszentrum mit einer eingebauten-Hochgeschwindigkeitsspindel?

A: Es handelt sich um ein CNC-Bearbeitungszentrum, das ein integriertes Spindelmotordesign verwendet, um eine stabile Hochgeschwindigkeit-, geringere Vibrationen und eine verbesserte Bearbeitungsleistung zu erreichen.

F: Welche Vorteile bietet eine eingebaute-Spindel im Vergleich zu einer riemengetriebenen Spindel?

A: Eine eingebaute-Spindel reduziert mechanische Übertragungskomponenten, verbessert die Reaktionsgeschwindigkeit, die Rotationsstabilität und reduziert potenzielle Verschleißpunkte.

F: Warum ein horizontales Bearbeitungszentrum anstelle eines vertikalen Bearbeitungszentrums wählen?

A: Horizontale Bearbeitungszentren bieten eine bessere Spanabfuhr und ermöglichen die Bearbeitung mehrerer Oberflächen mit weniger Aufspannungen, wodurch sie für komplexe und Serienproduktion geeignet sind.

F: Welche Materialien kann dieses Bearbeitungszentrum verarbeiten?

A: Abhängig von der Maschinenkonfiguration und den Schneidwerkzeugen können Aluminiumlegierungen, Stahl, Edelstahl und andere technische Materialien verarbeitet werden.

F: Ist diese Maschine für die Massenproduktion geeignet?

A: Ja. Mit automatischen Werkzeugwechslern, Palettensystemen und Automatisierungsintegration kann es Produktionsumgebungen mittlerer und hoher Stückzahlen unterstützen.

F: Wie verbessert die Hochgeschwindigkeitsspindel die Produktivität?

A: Die Hochgeschwindigkeitsspindel ermöglicht schnellere Schnittgeschwindigkeiten und eine verbesserte Bearbeitungseffizienz, insbesondere für Anwendungen, die einen hohen Materialabtrag erfordern.

F: In welchen Branchen werden üblicherweise horizontale Bearbeitungszentren eingesetzt?

A: Sie werden häufig im Automobilbau, in der Luft- und Raumfahrt, im Formenbau, in der Feinmechanik und im Industrieanlagenbau eingesetzt.

F: Was sollten Käufer vor dem Kauf beachten?

A: Käufer sollten die Spindelleistung, den Bearbeitungsbereich, die Genauigkeitsanforderungen, den Automatisierungsbedarf, die Wartungsunterstützung und die Fertigungskapazitäten des Lieferanten bewerten.

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