Kohlebrikettiermaschine

Futtertrichter: Hier werden die zu Briketts zu verpressenden Rohstoffe abgelegt.

Schneckenförderer: Es transportiert das Rohmaterial vom Einfülltrichter zur Kompressionskammer.

Kompressionskammer: Hier werden die Rohstoffe zu Briketts gepresst. Es enthält:

Hauptkompressionseinheit: Besteht normalerweise aus einer Schraube oder einem Kolben, der Druck auf das Rohmaterial ausübt.

Matrize/Walzengehäuse: Es gibt den Briketts die gewünschte Form.

Hydrauliksystem: Hydrauliksysteme werden verwendet, um Druck auf die Kompressionskammer auszuüben. Es besteht typischerweise aus Hydraulikzylindern, Hydraulikpumpen, Hydraulikleitungen und Ventilen.

Heizsystem (in einigen Fällen): Einige Brikettiermaschinen verfügen über ein Heizsystem, um den Rohstoffen Wärme zuzuführen, was den Bindungsprozess unterstützt.

Bedienfeld: Es ermöglicht dem Bediener, den Betrieb der Maschine zu steuern, einschließlich der Geschwindigkeit des Schneckenförderers, des ausgeübten Drucks und anderer Parameter.

Elektromotor oder Stromquelle: Stellt die nötige Energie zum Betrieb der Maschine bereit.

Die Kernfunktion einer Kohlebrikettiermaschine besteht darin, lose Materialien wie Kohlenstaub und Kohlenasche zu Kugeln oder Klumpen mit einer festen Form und einer bestimmten Festigkeit zu komprimieren. Sein Hauptfunktionsprinzip lässt sich wie folgt aufschlüsseln:

Zunächst erfolgt eine Materialvorbehandlung, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe den Pressanforderungen entsprechen. Kohlerohstoffe (wie Kohlenstaub, Kohlenschlamm und Kokspulver) müssen zerkleinert und gesiebt werden, um große Verunreinigungen und Partikel mit übermäßiger Härte zu entfernen. Anschließend wird das Material je nach Feuchtigkeitsgehalt getrocknet oder mäßig gewässert (normalerweise auf 8–12 % eingestellt), um zu verhindern, dass übermäßige Feuchtigkeit zu Materialverstopfungen führt und niedrige Feuchtigkeit die Formfestigkeit beeinträchtigt.

Zweitens sorgt das Zuführsystem für einen gleichmäßigen Materialtransport. Die vorbehandelten Kohlerohstoffe gelangen über eine Förderschnecke oder ein Förderband in das Silo. Die Ausrüstung passt die Vorschubgeschwindigkeit an die Brikettierkapazität der Brikettiermaschine an, um eine kontinuierliche und stabile Materialzufuhr zwischen den Walzen zu gewährleisten und eine Überlastung durch übermäßige Zufuhr oder eine verringerte Kompressions- und Formungseffizienz durch unzureichende Zufuhr zu vermeiden.

Das Material gelangt dann in die Kernpressphase, um die Umwandlung abzuschließen. Das Rohkohlematerial, das den Presswalzen zugeführt wird, wird von einem Paar gegenläufig rotierender Walzen mit halbkugelförmigen oder zylindrischen Rillen (sogenannte „Formhohlräume“) auf ihren Oberflächen gepresst. Die Rollen werden von einem Motor über ein Untersetzungsgetriebe angetrieben. Der während der Rotation erzeugte starke Druck (typischerweise 10–30 MPa) komprimiert das lose Material in den Formhohlräumen, füllt diese vollständig aus und bildet ein vorläufiges kugelförmiges Brikett.

Die geformten Briketts werden dann durch Entformen und Trennen von den Presswalzen entfernt, sodass sie in die nächste Stufe übergehen können. Während sich die Presswalzen weiter drehen und der Formhohlraum mit den Briketts unter den Walzen vorbeiläuft, werden die Briketts durch die Schwerkraft, die Kraft des nachfolgenden Materials und die Hilfe von „Schabern“, mit denen einige Geräte ausgestattet sind, aus dem Formhohlraum gelöst, wodurch der Entformungsprozess abgeschlossen wird. Während des Entformungsprozesses wird eine kleine Menge unvollständig geformter Briketts abgetrennt und in der Regel über eine Rückführvorrichtung zum Nachpressen in das Zuführsystem zurückgeführt, wodurch die Rohstoffausnutzung verbessert wird.

Abschließend werden die Briketts einer weiteren Verarbeitung unterzogen, um die Endproduktqualität sicherzustellen. Nach dem Entformen müssen die Kohlebriketts getrocknet werden (natürlich belüftet oder in Trocknungsanlagen gegeben), um den Feuchtigkeitsgehalt zu reduzieren und die mechanische Festigkeit und Verbrennungsstabilität der Kohlebriketts zu verbessern. Nach dem Trocknen werden die verbleibenden Rückstände durch Sieben entfernt und qualifizierte Kohlebriketts können gelagert, transportiert oder direkt verwendet werden (z. B. Industriekesselverbrennung, Rohstoffe für Vergasungsöfen usw.).

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